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一、磨削加工精度
1.产生原因及影响因素
零件的磨削精度指零件在磨削加工后，其形状、尺寸及表面相互位置三方面与理想零件的符合程度。一般说来，形状精度高于尺寸精度，而位置精度也应高于尺寸精度。磨削过程中出现的输入和输出误差见下图：
输入误差 磨床磨削过程 输出误差
测量误差
机械误差
磨削加工中的误差主要来源与两方面。一是磨床-夹具-砂轮组成的工艺系统本身误差；二是磨削过程中出现的载荷和各种干扰，包括力变形、热变形、振动、磨损等引起的误差。
而在磨削过程中，使砂轮与工件位置改变以降低磨削精度的主要原因有：⑴.由磨削力引起的磨床和工件弹性变形；⑵.磨床和工件的热变形；⑶.磨床和工件的振动；⑷.砂轮磨损后其形状、尺寸变化；
⑸.工装、夹具的损坏或变形；⑹.导轨、轴承和轴等部件的非弹性变形。其中磨削过程中的弹性变形是主要的影响因素，它会使砂轮的实际切入深度与输入切入深度 不一致，这一变化是由“砂轮架—砂轮轴承-砂轮轴-工件-工件支承”的弹性系统刚性决定。一般为消除这种原因带来的误差常在行程进给磨削后，停止相互间的进给，仅依靠弹性回复力维持磨削，即光磨阶段（又叫清火花磨削），从而消除残留余量。当然造成磨削误差的其它因素液很多如：工件磨削形状误差，工件热变形，磨粒切刃引起的塑性变形，砂轮的磨损等。
2.对工件的影响：
降低工件使用寿命；降低工件抗疲劳强度；特殊特性的尺寸精度误差易影响工件使用，如轴承孔尺寸的控制，尺寸过小，安装不到轴上；过大，易引起振动，影响轴承使用寿命等。
3.解决方法：
增加系统刚性；减少上工序加工留量，以减小磨削厚度，从而减小磨削力
降低残留应力；增加光磨时间；及时修整砂轮，及时检查工装、夹具、轴承完好性及电主轴的振动性等；精细的选择砂轮，如挑选细粒度，硬度较大，组织稍紧密的砂轮；选用导热性好的砂轮（如CBN砂轮）；采用冷却性能优良的磨削液以减少因热变形引起的误差。了解更多：www.syzkcbn.com
